回轉(zhuǎn)窯施工方案

一 概述

回轉(zhuǎn)窯是水泥廠最重要的設(shè)備，安裝質(zhì)量的好壞直接影響到全廠正常生產(chǎn)。

回轉(zhuǎn)窯主要由八節(jié)筒體、三擋輪帶、大齒圈及三副支撐裝置組成。回轉(zhuǎn)窯包括：筒體、輪帶、托輪、液壓擋輪、傳動機(jī)構(gòu)、窯頭、窯尾密封裝置、潤滑液壓、冷卻系統(tǒng)等。采用現(xiàn)場組裝、吊裝。

二 安裝工藝流程

三 施工工藝及方法

3.1 施工準(zhǔn)備

施工機(jī)工具進(jìn)廠，設(shè)備開箱清件。填寫《設(shè)備開箱記錄》、《進(jìn)貨材料驗(yàn)證記錄》。搭建臨時(shí)設(shè)施，為施工作好準(zhǔn)備。

3.2基礎(chǔ)驗(yàn)收與劃線

設(shè)備安裝前，混凝土基礎(chǔ)應(yīng)驗(yàn)收，驗(yàn)收合格后，方能進(jìn)行安裝。

提交的基礎(chǔ)，必須達(dá)到下列要求：

所有遺留的模板和露出混凝土外的鋼筋，必須清除，并將設(shè)備安裝現(xiàn)場及地腳孔內(nèi)碎料、贓物及積水全部清理干凈。

3.3埋設(shè)標(biāo)板

3.3.1中心標(biāo)板

在基礎(chǔ)兩端每條中心線上，便于安裝找正的部位各埋設(shè)一塊標(biāo)板。標(biāo)板采用200×100×6-10mm的鋼板制作。用膨脹螺栓固定，鋼板上用紅油漆標(biāo)出中心線。

3.3.2標(biāo)高標(biāo)板

在每個窯墩的四角均埋設(shè)用作沉降標(biāo)志的標(biāo)高板。采用φ15mm圓鋼與80×80×10mm鋼板焊接而且其圓頂頂呈半圓形。埋設(shè)件必須埋設(shè)牢固,每個窯敦4個標(biāo)高點(diǎn)在同一標(biāo)高上，誤差不大于0.5mm。

3.3.3在窯頭、窯尾廠房內(nèi)也各設(shè)置1個標(biāo)高點(diǎn)，用于監(jiān)測基礎(chǔ)的沉降。

3.3.4劃出回轉(zhuǎn)窯的縱橫中心線

相鄰兩基礎(chǔ)橫向中心線間距允許偏差不大于±1.5mm。首尾兩基礎(chǔ)橫向中心線間距允許偏差不大于±6mm。橫向中心線的檢查，采用對角線測量法，其目的不會產(chǎn)生平行四邊形，減小誤差，保證安裝質(zhì)量。

在放線時(shí)，鋼卷尺應(yīng)與彈簧秤配合使用，使鋼盤尺受到相同張力，減少撓度的影響。

根據(jù)廠區(qū)標(biāo)準(zhǔn)水準(zhǔn)點(diǎn)，測出基礎(chǔ)上面基準(zhǔn)點(diǎn)標(biāo)高，作為安裝設(shè)備的基準(zhǔn)點(diǎn)，其偏差≤±1mm。

定期檢查混凝土基礎(chǔ)下沉情況。

在所有偏差均達(dá)到要求之后，所有預(yù)埋標(biāo)板上打上樣沖眼并作明顯標(biāo)記，成為永久性標(biāo)記。

3.4設(shè)備出庫

采用150噸履帶吊卸車，卸車時(shí)應(yīng)盡可能直接卸至安裝位置，否則，應(yīng)采用在筒體下墊木排、滾杠用卷揚(yáng)機(jī)拖的方法把筒體運(yùn)至基礎(chǔ)附近。

3.5設(shè)備檢查

3.5.1檢查底座

檢查鋼底座有無變形，實(shí)測底座螺栓孔間距及底座厚度尺寸，劃出底座縱、橫向中心線，并打上洋沖眼。

3.5.2托輪及軸承檢查

檢查托輪及軸承規(guī)格、托輪軸承座與球面接觸情況，檢查軸承底面的縱、橫中心線。

3.5.3筒體檢查

筒體橢圓度偏差：10mm  ；兩輪帶中心距離尺寸偏差：±5mm；

筒體周長偏差：最大不大于7mm。

檢測工具：彈簧秤、盤尺、角尺

3.5.4輪帶檢查

核對輪帶與筒體配合尺寸

大齒圈及傳動設(shè)備檢查

加固圈及輪帶擋圈檢查

3.6支撐軸瓦刮研

用三角刮刀刮瓦、涂紅丹粉在相對應(yīng)的托輪軸頸上研磨的方法反復(fù)刮研，直至達(dá)到以下要求：

1) 軸瓦與軸頸的接觸角度為60°～75°,接觸點(diǎn)不應(yīng)小于1～2點(diǎn)/cm2

2) 軸瓦與軸頸的側(cè)間隙,每側(cè)為0.001～0.0015D(D為軸的直徑)。

3) 軸瓦背與球面瓦接觸點(diǎn)不少于3點(diǎn)/2.5×2.5 cm2

4) 球面瓦和軸承底座接觸點(diǎn)不少于.1～2點(diǎn)/2.5×2.5 cm2

3.7底座安裝

安裝順序?yàn)椋焊G頭底座——窯中底座——窯尾底座

3.7.1底座安裝前，進(jìn)行墊鐵布置及座漿，按每隔500-800mm放一組墊鐵的要求布置其余墊鐵墊鐵。同時(shí)應(yīng)保證在地腳螺栓二側(cè)各放一組墊鐵，墊鐵由平墊鐵及斜墊鐵組構(gòu)成，墊鐵座漿層厚度30~50mm。

3.7.2用水準(zhǔn)儀檢測墊鐵標(biāo)高，應(yīng)比實(shí)際安裝標(biāo)高低1~3mm。

3.7.3用50t吊車吊裝底座就位，并用4臺32噸千斤頂調(diào)整底座縱、橫向中心線位置，使之與基礎(chǔ)縱、橫中心線對齊。

3.7.4底座初調(diào)

(1) 用經(jīng)緯儀檢查3個底座縱橫中心線，允許偏差0.5mm；

(2) 用水準(zhǔn)儀檢查各組底座中心標(biāo)高，可用調(diào)整至允許偏差0.5mm；

(3) 在底座縱向中心線位置擺放3.5%斜度規(guī)，用刻度為0.02mm/m框式水平儀調(diào)整縱向水平度，允許偏差0.1mm/m，橫向位置用框式水平儀調(diào)整水平度，允許偏差0.02mm/m。

(4) 用60m一級精度盤尺和彈簧稱檢查各組底座間跨距、對角線�？缇嗥�差不超過±1.5mm，對角線偏差不超過2mm。

(5) 調(diào)整好后的底座進(jìn)行地腳螺栓灌漿，其標(biāo)號比基礎(chǔ)混凝土標(biāo)號高一級。地腳螺栓灌漿達(dá)到75%強(qiáng)度后進(jìn)行底座精調(diào)。

(6) 精調(diào)底座

再次調(diào)整斜墊鐵，使鋼座滿足各項(xiàng)技術(shù)要求。墊鐵與墊鐵，墊鐵與底座要求接觸緊密，接觸面積不得少于接觸面的70%，墊鐵組伸入設(shè)備底座長度超過地腳螺栓孔。

3.8 托輪組安裝

用50噸吊車吊裝就位。

安裝順序：窯尾托輪—→窯中托輪—→窯頭托輪。

托輪組安裝前，將瓦座清洗干凈，并劃好縱橫中心線，打樣沖眼做標(biāo)記。鋼底座上表面清洗干凈，將瓦座吊裝就位，使瓦座縱橫中心線與鋼底座縱橫中心線對齊，并緊固連接螺栓。要求：托輪瓦在托輪吊裝前刮研完畢，滿足設(shè)計(jì)要求并作好檢查記錄，托輪與軸瓦作水壓試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力0.8Mpa。并保壓8-10分鐘。

三組托輪全部吊裝就位后，以窯尾支座為準(zhǔn)，進(jìn)行托輪組找正。各托輪安裝完畢后，立即在底座和軸承的相互位置打上標(biāo)記。二次灌漿前，焊牢墊鐵。

3.9筒體、托輪吊裝

3.9.1筒體各段長度及重量

根據(jù)以往經(jīng)驗(yàn)，估算出筒體尺寸及噸位，以后需根據(jù)實(shí)際情況調(diào)整。

3.9.2吊裝機(jī)具的選用

根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況，采用一臺150t履帶起重機(jī)從窯尾至窯頭一節(jié)一節(jié)吊裝筒體，在空中組對。

3.9.3筒體吊裝程序

第Ⅰ段筒體—→第Ⅱ段筒體—→3檔輪帶—→第Ⅲ段筒體—→第Ⅳ段筒體—→第Ⅴ段筒體—→2檔輪帶—→第Ⅵ段筒體—→第Ⅷ段筒體—→1檔輪帶—→第Ⅶ段筒體

3.9.4吊裝方法說明

(1) 具體步驟說明：

A．在窯尾混凝土基礎(chǔ)上立一激光經(jīng)緯儀，該經(jīng)緯儀以窯縱向中心線為中心線，以該處窯筒體中心標(biāo)高為經(jīng)緯儀的中心，調(diào)整好后，將經(jīng)緯儀垂直方向按筒體的傾斜方向調(diào)整3.5%，則該經(jīng)緯儀打出的中心線即為窯筒體的中心線。

B．用150噸履帶吊將第Ⅱ段筒體吊至混凝土基礎(chǔ)上，用支撐墊好，墊的高度應(yīng)滿足套裝輪帶的要求。

C．將Ⅲ擋輪帶吊至基礎(chǔ)上，套入筒體上，用千斤頂將靠近吊入輪帶側(cè)的支撐拆除，換至吊入的輪帶外側(cè)墊好，繼續(xù)將輪帶吊至安裝位置，擺放在支撐輪上，用千斤頂調(diào)整筒體中心，使之與實(shí)際中心向符合。為了方便輪帶穿入，在Ⅱ節(jié)筒體墊板處涂抹一層潤滑脂易于滑動，同時(shí)可用2臺5噸手拉葫蘆緩慢拉動輪帶。

D．吊裝大齒圈，由于大齒圈未上彈簧板，吊到位后的大齒圈用支架支撐，與筒體不接觸。

(2) 第Ⅲ節(jié)筒體吊裝及與第Ⅱ段筒體連接

A．繼續(xù)用150噸履帶吊吊裝第Ⅲ節(jié)筒體，吊裝前可在筒體兩端口圓周上均勻立焊8塊500x200x30mm搭接鋼板，用于搭接筒體。

B．組裝前把筒體兩端坡口處的漆、銹除掉，每個筒體縱焊縫要相互錯開，錯開角度不小于45度。

C. 用150噸履帶吊將第Ⅲ節(jié)筒體吊起與第Ⅱ段筒體對接，用臨時(shí)支撐撐住第Ⅲ節(jié)筒體，在支撐上用千斤頂調(diào)整第Ⅲ節(jié)筒體與第Ⅱ段筒體的同心度進(jìn)行初步調(diào)整，使筒體間間隙調(diào)整到2mm，筒體內(nèi)邊錯邊量不大于2mm。

D．調(diào)整好后用組對工具連接。松開吊車，準(zhǔn)備吊下一節(jié)筒體。方法同上。

3.10筒體同軸度調(diào)整

筒體連接好后，對筒體直線度的進(jìn)行綜合調(diào)整，采用激光經(jīng)緯儀的方法，此方法充分利用激光的高亮度和光的在同一介質(zhì)中直線傳播的特性。

(1) 在每段筒體接口處的“米”字架中心開一150×150的方洞，用薄鋼板制作與方洞同樣大小的可開關(guān)的窗口，用合頁連接。

(2) 在窗口上貼100×100見方的坐標(biāo)紙，在“米”架處筒體圓周上等份8點(diǎn) ，用自制的圓規(guī)(半徑為筒體半徑大小)，以8個等份點(diǎn)為基準(zhǔn)點(diǎn)，在坐標(biāo)紙劃圓弧，各個圓弧點(diǎn)連接成一個八邊行，找出其幾何中心點(diǎn)，此中心點(diǎn)即為該處筒體中心。

(3) 從窯頭平臺上所埋設(shè)的中心標(biāo)板的樣沖為基準(zhǔn)點(diǎn)，架設(shè)經(jīng)緯儀將其鎖定在3.5%的斜度上，反復(fù)調(diào)整經(jīng)緯儀的高度使其射出的直線與筒體第3檔輪帶處中心及第1檔輪帶處中心重合，此時(shí)經(jīng)緯儀射出的直線就是筒體理想中心線，依次調(diào)整各節(jié)筒體“米”字架的中心與理想中心線重合，筒體直線度偏差可以在坐標(biāo)紙上看出。

(4) 由于窯頭平臺高度偏差及其它原因，利用窯頭中心標(biāo)板基準(zhǔn)點(diǎn)測直線度有一定難度。此時(shí)我們可以直接把經(jīng)緯儀架在筒體內(nèi)，使其與第一檔靠近，反復(fù)調(diào)整經(jīng)緯儀使其射出直線與第一、三擋輪帶處截面中心重合，此時(shí)直線為理想中心線，再調(diào)整各節(jié)筒體圓心。由于回轉(zhuǎn)窯第Ⅱ檔處重量大的原因，在調(diào)整Ⅱ檔輪帶下筒體直線度時(shí)，其筒體橫斷面中心比Ⅰ、Ⅲ檔輪帶下筒體橫斷面中心高2.5-3mm。

(5) 筒體直線度偏差：

大齒圈及輪帶處：4mm，窯頭、窯尾：5mm，其余部分：12mm

輪帶與托輪接觸面長度不應(yīng)小于其工作面70%。

輪帶寬度中心線與托輪寬度中心線距離偏差：±3mm

3.11筒體點(diǎn)焊

對各焊縫對稱的進(jìn)行點(diǎn)焊，每個焊縫等分8點(diǎn)，每點(diǎn)焊接長度不應(yīng)小于500mm。點(diǎn)焊時(shí)使筒體直線偏差最大值位于筒體上部，在焊接過程中可利用重力影響直線度向著理想方向變化

3.12傳動裝置安裝、調(diào)整

3.12.1大齒圈在安裝前須在地面上進(jìn)行一次預(yù)組裝，兩半齒圈結(jié)合處應(yīng)緊密貼合，用0.04mm厚的塞尺檢查,塞入?yún)^(qū)域不大與周長的1/5,塞入深度不大于90 mm。

3.12.2大齒輪吊裝時(shí)，應(yīng)注意將彈簧板和齒圈上的螺栓孔編號對號，注意彈簧板的受力方向，彈簧板應(yīng)受拉力。

3.12.3轉(zhuǎn)動筒體，利用齒輪調(diào)節(jié)支架調(diào)整大齒圈的徑向、端面擺動值；允許偏差：

徑向不大于±0.2mm，端面擺動不大于±0.15mm。

3.12.4大齒圈找正后，使用臨時(shí)固定支架，將彈簧板固定在筒體上。

3.12.5按設(shè)計(jì)要求將大齒圈固定于筒體上。

3.12.6依據(jù)中心標(biāo)板找正小齒輪。

小齒輪軸向中心線與窯縱向中線應(yīng)平行。調(diào)整小齒輪確保大小齒輪的頂間隙及大小齒輪接觸面積，用涂壓紅丹方法進(jìn)行檢查，其接觸面在齒高方向不應(yīng)小于40%，沿齒長方向不應(yīng)小于50%，保存壓鉛實(shí)樣。

減速器安裝應(yīng)根據(jù)小齒輪位置來進(jìn)行，各傳動軸應(yīng)平行，同軸度為0.2mm，傾斜度應(yīng)與筒體傾斜一致。

3.13筒體焊接

3.13.1焊接前的準(zhǔn)備工作

對焊工必須進(jìn)行考試，焊四塊式樣通過透視檢查，彎曲試驗(yàn)，抗拉強(qiáng)度試驗(yàn)，全部合格才允許操作施焊。

3.13.2剖口形式為雙面坡口夾角55-60度

3.13.3選用E5015焊條，焊接前焊條必須烘干250-400℃。焊接電流的選用

3.13.4焊接時(shí)環(huán)境溫度如低-5 ℃，焊縫周圍100mm范圍內(nèi)進(jìn)行熱預(yù)熱處理。作好防雨、雪措施。

3.13.5打磨坡口，坡口處不得有分層、裂紋，夾渣情況，坡口角度一般為60度，偏差±5度。

3.13.6焊接

(1)步驟：外焊縫焊接—→內(nèi)部清根—→內(nèi)口焊接

采用直流手工弧焊接法。

將環(huán)縫分成4等份，每份周長約100mm左右，外口焊縫用對稱立焊打底，平焊蓋兩面的方法，窯軸線偏差最大處于上方，焊接時(shí)，可用筒體輔助電機(jī)轉(zhuǎn)動焊接。

內(nèi)部清根：

將手工打底焊材用碳弧氣刨刨掉，并做著色檢查，氣刨寬度：10-15mm，深度10mm，如發(fā)現(xiàn)有氣孔、夾渣，應(yīng)繼續(xù)深刨，直到缺陷清凈為止。

內(nèi)口焊接：

各口同時(shí)進(jìn)行平焊，以縮短施焊時(shí)間。焊接中，在打底之后，要進(jìn)行一次筒體軸線測量，如有超差采取變形處理。

(2)焊縫焊接質(zhì)量檢查：

A.焊縫外觀檢查

a.焊縫表面應(yīng)呈平滑細(xì)鱗的形狀，接點(diǎn)處無凹凸現(xiàn)象。

b.焊縫表面及熱影響區(qū)域不得有裂紋。

c.焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫咬邊總長度不得大于該焊縫長度的10%。

B.焊縫高度：筒體外部不得大于3mm；筒體內(nèi)部燒成帶不得大于0.5mm，其它區(qū)段不得大于1.5mm；焊縫的最低點(diǎn)不得低于筒體表面，并應(yīng)飽滿。

C.焊縫的探傷檢查

a.探傷檢查人員必須持考試合格證；

b.采用超聲波探傷時(shí)，每條焊縫均應(yīng)檢查，探傷長度為該焊縫的25%；質(zhì)量評定達(dá)JB1152中的Ⅱ級為合格；對超聲波探傷檢查時(shí)發(fā)現(xiàn)的疑點(diǎn)，必須用射線探傷檢查確定。

c.采用射線探傷時(shí)，每條焊縫均應(yīng)檢查，探傷長度為15%，其中焊縫交叉處必須重點(diǎn)檢查。質(zhì)量評定達(dá)GB3323中的Ⅲ級標(biāo)準(zhǔn)為合格。

d.焊縫不合格時(shí)，應(yīng)對該焊縫加倍長度檢查，若再不合格時(shí)則對其焊縫做100%檢查。

e.焊縫的任何部位返修次數(shù)不得超過兩次，超過兩次須由技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并且記錄存檔。

3.14窯頭、窯尾密封

按圖紙安裝窯頭、窯尾密封。

3.15單機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)

3.15.1試運(yùn)轉(zhuǎn)前工作

(1) 檢查托輪及輪帶表面無雜物，焊渣等，并清除。

(2) 檢查大小齒輪嚙合情況，窯頭、窯尾密封情況。

(3) 檢查各托輪軸承密封情況，有無臟物進(jìn)入。

(4) 設(shè)備加油，按設(shè)備使用說明書要求進(jìn)行，由于回轉(zhuǎn)窯安裝后很少轉(zhuǎn)動，在試車剛開始時(shí)托輪軸與軸瓦間潤滑較差，所以應(yīng)在窯體轉(zhuǎn)動前在每個托輪軸上加適量潤滑油。

3.15.2試運(yùn)轉(zhuǎn)程序

(1) 打開給、排水閥門，使水量達(dá)到正常。

(2) 啟動、調(diào)整供油系統(tǒng)，使油壓和流量達(dá)到正常。

(3) 電動機(jī)空載試運(yùn)轉(zhuǎn)2小時(shí)，輔助電動機(jī)帶動2小時(shí)，電動機(jī)帶減速器空載試運(yùn)轉(zhuǎn)4小時(shí)，主電動機(jī)帶設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn)8小時(shí)。  

3.15.3試運(yùn)轉(zhuǎn)中的檢查

(1) 檢查減速機(jī)供油情況。

(2) 檢查電機(jī)、減速機(jī)及各傳動部件的軸承的溫升。

(3) 檢查各托架軸瓦的供油情況，油膜形成情況及溫升情況。

(4) 檢查輪帶及托輪接觸情況。

(5) 檢查密封有無局部摩擦現(xiàn)象。

四 關(guān)鍵工序控制點(diǎn)

(1) 基礎(chǔ)沉降觀測點(diǎn)必須標(biāo)注在明顯的部位，各窯墩上都要設(shè)置4個沉降點(diǎn)。

(2) 托輪頂面的橫向跨距尺寸必須是實(shí)測筒體輪帶處的橫向距離加膨脹量。

(3) 測量筒體長度，基礎(chǔ)及托輪橫向跨距時(shí)，必須采用同一鋼盤尺，且張力相同。

(4) 找正和復(fù)查工作，最好在同一氣溫下進(jìn)行，否則對儀器的精度有影響。

(5) 設(shè)備組對，吊裝完全機(jī)械化。

(6) 筒體同軸度采用激光準(zhǔn)直儀找正。

(7) 測量跨距采用對角線法，以消除誤差。

(8) 水平及斜度找正，采用斜度規(guī)和框式水平儀進(jìn)行。

(9) 大小齒輪嚙合情況，采用著色法、壓鉛法和專用工具測量來保證，嚙合質(zhì)量，用百分表找正。

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